建立起仓库库存控制系统
库存控制系统是物流大系统中重要的子系统，是物流研究中的一个重要领域。
把库存量控制到最佳数量，尽量少用人力、物力、财力把库存管理好，获取最大的供给保障，是很多企业、很多经济学家追求的目标，甚至是企业之间竞争生存的重要一环。许多经济学家、企业家、自然科学者都热逐这一课题，企图一举突破困扰人们千百年的这一难题。因而，这一领域的成果颇丰，有数学的、哲理的、实证的方方面面的成果，但是，很难说有什么灵丹妙药，这一领域是方法和实践与理论结合的领域，企业家个人的能力和素质往往是方法能否运筹成功;理论能否实证的关键。
本章着重于作者认为较成熟的和有可能实际应用的理论、方法和手段，主要是重点管理、存货控制和零库存系统。
一、库存控制系统概念
库存控制系统是以控制库存为共同目的的相关方法、手段、技术、管理及操作过程的集合，这个系统贯穿于从物资的选择、规划、订货、进货、入库、储存及至最后出库的一个长过程，这些过程的作用结果，最后实现了按人们目标控制库存的目的。
二、库存控制系统要素
一般的库存控制系统中，起决定作用或较大作用的要素主要是：
1.企业的选地和选产。这是库存控制系统中决定库存控制结果的最初的要素。在规划一个企业时，企业的选地对未来控制库存水平的关系极大，如果这个企业远离原材料产地而运输条件又差，则库存水平便很难控制到低水平，库存的稳定性也很难控制。
同样，企业产品的决策本身便已是库存控制的一个影响因素，有的产品决策脱离了该地库存控制的可能导至产品失败的先例是不少见的。
企业选地和选产一定意义上是库存对象物的供应条件的选择，即该供应条件是否能保证或满足某种方式的控制。
2.订货。订货批次和订货数量是决定库存水平的非常重要的因素。对于一个企业而言，库存控制是建立在一定要求的输出前提下，因此，需要调整的是输入，而输入的调整是依赖于订货，所以，订货与库存控制关系十分密切，乃至不少企业的库存控制转化为订货控制，以此解决库存问题。
3.运输。订货只是商流问题，是否能按订货意图的批量和批次以实现控制，这便取决于运输的保障。运输是库存控制的一个外部影响要素，有时候库存控制不能达到预期目标并不是控制本身或订货问题，而是运输的提前或延误，提前则一下子增大了库存水平，延误则使库存水平下降甚至会出现失控状态。
4.信息。在库存控制中信息要素的作用和其他系统中的作用应当是不分伯仲的，在库存控制系统中，监控信息的采集、传递、反馈是控制的一个关键，这可以说是信息要素在这个系统中的突出点。
5.管理。管理和信息一样，也是一般要素，库存控制系统并不靠一条流水线、一种高新技术工艺等硬件系统支持，而是靠管理，因此，管理要素的作用可能更大一些。
三、库存控制系统的制约条件
库存控制是受许多环境条件制约的，库存控制系统内部也存 在“交替损益”现象，这些制约因素可以影响控制水平，乃至决定控 制的成败。主要制约因素如下：
1.需求的不确定性。在许多因素影响下，需求可能是不确定 的，如突发的热销造成的需求突增等会使控制受到制约。
2.订货周期。由于通讯、差旅或其他自然的、生理的因素，订 货周期不确定，会制约库存控制。
3.运输。运输的不稳定和不确定性必然会制约库存控制。
4.资金制约。资金的暂缺，资本运动不灵等会使预想的控制方法落空。因而也是一个制约因素。
5.管理水平的制约。管理水平达不到控制的要求，则必然使控制无法实现。
6.价格和成本的制约等。
篇2:库存控制
库存控制
库存控制(Inventory Control)，是对制造业或服务业生产、经营全过程的各种物品，产成品以及其他资源进行管理和控制，使其储备保持在经济合理的水平上。库存控制是使用控制库存的方法，得到更高的盈利的商业手段。 库存控制是仓储管理的一个重要组成部门。它是在满足顾客服务要求的前提下通过对企业的库存水平进行控制，力求尽可能降低库存水平、提高物流系统的效率，以提高企业的市场竞争力。
库存控制策略
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库存控制的定义
库存控制要考虑下边几个方面，销量，到货周期，采购周期，特殊季节特殊需求等等。
库存控制需要利用信息化手段，每次进货都记录下来，要有盘库功能，库存的价值与市场同步涨跌，要有生产计划，根据生产计划和采购周期安排采购。进行单件成本核算，节约奖励，对供货商进行管理，价格和服务，均衡采购，保持大家的竞争才能得到优质的服务和低廉的价格。
实物库存控制只是库存控制的一种表现形式，主要是针对仓库的物料进行盘点、数据管理、保管、发放等，通过执行防腐、温湿度控制等手段，达到使保管的实物库存保持最佳状态的目的。
那么，如何从广义的角度去理解库存控制呢?库存控制应该是为了达到公司的财务运营目标，特别是现金流运作，通过优化整个需求与供应链管理流程(Supply Chain Management Processes，DSCMP)，合理设置ERP控制策略，并辅之以相应的信息处理手段、工具，从而实现在保证及时交货的前提下，尽可能降低库存水平，减少库存积压与报废、贬值的风险。从这个意义上讲，实物库存控制仅仅是实现公司财务目标的一种手段，或者仅仅是整个库存控制的一个必要的环节;从组织功能的角度讲，实物库存控制主要是仓储管理部门的责任，而广义的库存控制应该是整个需求与供应链管理部门，乃至整个公司的责任。
库存控制的意义
库存控制的作用
主要是：在保证企业生产、经营需求的前提下，使库存量经常保持在合理的水平上;掌握库存量动态，适时、适量提出订货，避免超储或缺货;减少库存空间占用，降低库存总费用;控制库存资金占用，加速资金周转。
库存的合理控制
库存量过大所产生的问题：增加仓库面积和库存保管费用，从而提高了产品成本;占用大量的流动资金，造
库存控制
成资金呆滞，既加重了货款利息等负担，又会影响资金的时间价值和机会收益;造成产成品和原材料的有形损耗和无形损耗;造成企业资源的大量闲置，影响其合理配置和优化;掩盖了企业生产、经营全过程的各种矛盾和问题，不利于企业提高管理水平。
库存量过小所产生的问题：造成服务水平的下降，影响销售利润和企业信誉;造成生产系统原材料或其他物料供应不足，影响生产过程的正常进行;使订货间隔期缩短，订货次数增加，使订货(生产)成本提高;影响生产过程的均衡性和装配时的成套性。
库存控制系统三大分类
库存控制系统都必须解决三个问题：隔多长时间检查一次库存量?何时提出补充订货?每次订多少?按照对以上三个问题的解决方式的不同，可以分成三种典型的库存控制系统。
定量库存控制系统
所谓定量库存控制系统就是订货点和订货量都是固定量的库存控制系统，如图2所示。当库存控制系统的现有库存量降到订货点(RL)及以下时，库存控制系统就向供应厂家发出订货，每次订货量均为一个固定的量Q。经过一段时间，我们称之为提前期(LT)，所发出的订货到达，库存量增加Q。订货提前期是从发出订货至到货的时间间隔，其中包括订货准备时间、发出订单、供方接受订货、供方生产、产品发运、提货、验收和入库等过程。显然，提前期一般为随机变量。
要发现现有库存量是否到达订货点RL，必须随时检查库存量。固定量系统需要随时检查库存量，并随时发出订货。这样，增加了管理工作量，但它使得库存量得到严密的控制。因此，固定量系统适用于重要物资的库存控制。
为了减少管理工作量，可采用双仓系统。所谓双仓系统是将同一种物资分放两仓(或两个容器)，其中一仓使用完之后，库存控制系统就发出订货。在发出订货后，就开始使用另一仓的物资，直到到货，再将物资按两仓存放。
定期库存控制系统
固定量系统需要随时监视库存变化，对于物资种类很多且订货费用较高的情况，是很不经济的。固定间隔期系统可以弥补固定量系统的不足。
定期库存控制系统就是每经过一个相同的时间间隔，发出一次订货，订货量为将现有库存补充到一个最高水平S，如图3所示。当经过固定间隔时间t之后，发出订货，这时库存量降到L1，订货量为S-L1;经过一段时间(LT)到货，库存量增加S-L1;再经过固定间隔期t之后，又发出订货，这时库存量降到L2，订货量为S-L2，经过一段时间(LT)到货，库存量增加S-L2。
固定间隔期系统不需要随时检查库存量，到了固定的间隔期，各种不同的物资可以同时订货。这样。简化了管理，也节省了订货费。不同物资的最高水平S可以不同。固定间隔期系统的缺点是不论库存水平L降得多还是少，都要按期发出订货，当L很高时，订货量是很少的。为了克服这个缺点，就出现了最大最小系统。
最大最小库存控制系统
最大最小库存控制系统仍然是一种固定间隔期系统，只不过它需要确定一个订货点s。
当经过时间间隔t时，如果库存量降到s及以下，则发出订货;否则，再经过时间t时再考虑是否发出订货。最大最小系统如图10-4所示。当经过间隔时间t之后，库存量降到L1，L1小于s，发出订货，订货量为S-L1，经过一段时间LT到货，库存量增加S-L1。再经过时间t之后，库存量降到L2，L2大于s，不发出订货。再经过时间t，库存量降到L3，L3小于s，发出订货，订货量为S-L3，经过一段时间LT到货，库存量增加S-L3，如此循环。[1]
正确理解"库存控制"
在谈到所谓"库存控制"的时候，很多人将其理解为"仓储管理"，这实际上是个很大的曲解。
传统的狭义观点认为，库存控制主要是针对仓库的物料进行盘点、数据处理、保管、发放等，通过执行防腐、温湿度控制等手段，达到使保管的实物库存保持最佳状态的目的。这只是库存控制的一种表现形式，或者可以定义为实物库存控制。那么，如何从广义的角度去理解库存控制呢?库存控制应该是为了达到公司的财务运营目标，特别是现金流运作，通过优化整个需求与供应链管理流程(Supply Chain Management Processes，DSCMP)，合理设置ERP控制策略，并辅之以相应的信息处理手段、工具，从而实现在保证及时交货的前提下，尽可能降低库存水平，减少库存积压与报废、贬值的风险。从这个意义上讲，实物库存控制仅仅是实现公司财务目标的一种手段，或者仅仅是整个库存控制的一个必要的环节;从组织功能的角度讲，实物库存控制主要是仓储管理部门的责任，而广义的库存控制应该是整个需求与供应链管理部门，乃至整个公司的责任。
原因
为什么直到现在还有很多人对库存控制的理解仅仅局限于实物库存控制呢?以下两方面的原因是不可忽视的：
我们的企业不重视库存控制。特别是那些效益比较好的企业，只要有钱赚，就很少有人去考虑库存周转的问题。库存控制被简单地理解为仓储管理，除非到了没钱花的时候，才可能有人去看库存问题，而看的结果也往往是很简单，采购买多了，或者是仓储部门的工作没有做好。
ERP的误导，特别是一些国产所谓ERP的误导。一些简单的进销存软件被大言不惭地称之为ERP，企业上了他们的所谓ERP就可以降低多少库存，似乎库存控制就靠他们的小软件就可以搞定了。即使像SAP、BAAN这些世界ERP领域的老大们，也在他们的功能模块里面把简单的仓储管理功能定义为"库存管理"或者"库存控制"。这样就使得本来就不太明白什么叫库存控制的我们，更搞不清楚什么叫库存控制了。
组织结构重点
其实，从广义地角度理解库存控制，应该包括以下几点：
库存控制的根本目的。我们知道，所谓世界级制造的两个关键考核指标(KPI)就是，客户满意度以及库存周转率，而这个库存周转率实际上就是库存控制的根本目的所在。
库存控制的手段。库存周转率的提高，单单靠所谓的实物库存控制是远远不够的，它应该是整个需求与供应链管理这个大流程流程的输出，而这个大流程除了包括仓储管理这个环节之外，更重要的部分还包括：预测与订单处理，生产计划与控制，物料计划与采购控制，库存计划与预测本身，以及成品、原材料的配送与发货的策略，甚至包括海关管理流程。而伴随着需求与供应链管理流程的整个过程，则是信息流与资金流的管理。也就是说，库存本身是贯穿于整个需求与供应管理流程的各个环节，要想达到库存控制的根本目的，就必须控制好各个环节上的库存，而不是仅仅管理好已经到手的实物库存。
库存控制的组织结构与考核。既然库存控制是整个需求与供应链管理流程的输出，要实现库存控制的根本目的就必须要有一个与这个流程相适应的合理的组织结构。直到现在，我们可以发现，很多企业只有一个采购部，采购部下面管仓库。这是远不能适应库存控制要求的。从需求与供应链的管理流程分析，我们知道，采购与仓储管理都是典型的执行部门，而库存的控制应该预防为主，执行部门是很难去"预防库存"的，原因很简单，他们的考核指标在很大程度上是为了保证供应(生产、客户)。如何根据企业的实际情况，建立合理的需求与供应链管理流程，从而设置与之相应的合理的组织结构，是一个值得我们很多企业探讨的问题
篇3:供应链管理下库存控制
供应链管理下库存控制
主要问题有三大类
信息类问题，供应链的运作问题，供应链的战略与规划问题。
综合成以下方面的内容：
没有供应链的整体观念
对用户服务的理解与定义不恰当
不准确的交货状态数据
低效率的信息传递系统
忽视不确定性对库存的影响
库存控制策略简单化
缺乏合作与协调性
产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响
库存管理技术与方法
VMI供应商管理用户库存(VendorManagedInventory)是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可能性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境。
VMI管理系统的原则：
合作精神(合作性原则)。
使双方成本最小(互惠原则)。
框架协议(目标一致性原则)。
连续改进原则。
2.VMI的实施
建立顾客情报信息系统。
建立销售网络管理系统。
建立供应商与分销商(批发商)的合作框架协议。
组织机构的变革。
3.VMI的支持技术
ID代码。
EDI/Internet。
条码。
连续补给程序。
(二)联合库存管理
联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化的一种有效方法。
联合库存管理的实施
建立供需协调管理机制。
发挥两种资源计划系统的作用。
建立快速响应系统。
发挥第三方物流系统的作用。
JIT库存控制
JIT的原理
JIT(JustInTime)意为及时或准时，也有译为精练管理。它是20世纪70年代日本创造的一种库存管理和控制的现代管理思想，在日本丰田集团得到广泛实施，并取得巨大的成效。
JIT是一种倒拉式管理，即逆着生产工序，由顾客需求开始，订单→产成品→组件→配件→零件或原材料，最后到供应商。
具备的条件：
完善的市场经济环境，信息技术发达。
可靠的供应商，按时、按质、按量地供应，通过电话、传真、网络即可完成采购。
生产区域的合理组织，制定符合逻辑、易于产品流动的生产线。
生产系统要有很强的灵活性。
要求平时注重设备维修、检修和保养，使设备失灵为零。
完善的质量保证体系，无返工，次品、不合格品为零。
人员生产高度集中，各类事故发生率为零。
JIT的特点：
它把物流、商流、信息流合理组织到一起，成为一个高度统一、高度集中的整体。
体现了以市场为中心，以销定产，牢牢抓住市场的营销观念，而不是产品先生产出来再设法向外推销的销售观念。
生产活动组织严密，平滑顺畅，没有多余的库存，也没有多余的人员。
实现库存成本大幅度下降。
JIT采购的特点：
采用少的供应商，甚至单源供应。
对供应商的选择需要进行综合评价。
密切进行信息交流，信息高度共享。
交货时间要求严格。
采取小批量采购策略。
多级库存控制
[2]多级库存优化控制是对供应链资源的全局性优化控制方法，它是在单级库存控制的基础上形成的。
多级库存控制的方法有以下两种：(1)中心化策略。中心化库存控制策略是将库存中心放在核心企业上，由核心企业对供应链系统进行控制，协调上游企业与下游企业的库存活动，这样，核心企业也同时成了供应链上的数据交换中心，担负着数据的集成与协调功能。在多级库存控制策略中，可采用"级库存"取代"点库存"来解决需求放大现象这个问题。在一个销售系统中，每一阶段或层次称为一级。系统每一阶段或层次的库存等于该级本库存加上所有下游库存。采用级库存控制策略后，每个库存点不但要检查本级库存点的库存数据，而且还要检查其下游需求方的库存数据。级库存控制策略的库存决策，是基于对其下游企业的库存状态掌握的基础上的，因此完全避免了信息扭曲现象。(2)非中心化策略。非中心化控制策略是各个库存点独立地采取各自的库存策略。它把供应链的库存控制分为三个成本归结中心，即制造商成本中心、分销商成本中心和零售商成本中心。各个中心根据自己的库存成本最优化原则做出库存控制策略，定货点的确定可完全按照单点库存的定货策略进行。非中心化库存控制策略在管理上比较简单，能够使企业根据自己的情况独立地做出决策，有利于发挥企业的自主性和灵活性。
库存预警时间系统
[3]通常情况下，企业的库存应由两部分组成：安全库存与批量库存。前者直接决定了企业服务水平的高低，或者有效地保证了企业生产与销售的顺利进行。根据这两类库存的特点，可以认为若由企业自备安全库存，而物流公司为企业提供批量库存，则是更现实、更有效的做法。
该种库存控制方法主要是由一个库存预警时间系统组成。它是指当企业发现自己该批"批量库存"处于需要补充的时候，向物流公司发出"警告指示"，要求物流公司立即送下一批批量库存来补充。在这一过程中，企业该于何时发出送货指示便成为关键，我们把它称为库存预警时间点。显然，库存预警时间点取得不能太早，但也不能太晚。如果太早，那么当物流公司将货送来时，企业势必得自备仓库来容纳这些货物，这就违背了企业要求库存最小的原意;如果太晚，那么物流公司就没有充足的时间来备货与送货，势必造成货物无法及时到达，从而使企业遭受一定的损失。由此看出，在库存预警时间系统中，最关键的部分就是库存预警时间点，它是否得到了合理的确定直接影响到该系统能否发挥出最佳的作用。因此，我们必须对整个"流程"进行考察，从而确定出合理的预警时间点。
分析计算法
①假定由物流公司提供给企业的批量库存量是QK，在物流公司与企业的长期合作中，这应该是一个定值。需要强调的是，由于在该方法中，企业自备安全库存，而批量库存由物流公司向企业提供，因此，库存预警时间点的确定只能依据批量库存，而不是批量库存与安全库存之和。
②假定企业进行生产所需要该"部件"的速率为R，简称生产速率(对于销售企业来说，是销售速率)。
③假定预警提前期为t。预警提前期是指从企业发出警告到该批的批量库存全部用完的这段时间的时间长度。则T=-t该公式说明，当物流公司将一批货物送达企业后，企业应该在该批货物投入使用后的时刻向物流公司发出下一批批量货物的送货指示。
在确定预警时间点的三个假设条件中，批量库存量QK与生产速率R是稳定的，或者说对企业而言是可以掌握的，因为当企业采用流水线生产后，生产速率R就成为一个定值。但第三个假设条件，也就是预警提前期，对企业而言，却是个未知数。而预警提前期的大小又直接影响着预警时间点的确定，因此，我们必须对预警提前期加以研究，以确保它不会有较大的负面作用。经分析，预警提前期的确定大致取决于以下因素：
①生产速率R。这是企业确定预警提前期的一个重要工具，它是可以确定的。
②物流公司的备货效率。物流公司的备货效率越高，预警提前期就越短，而企业发出"警告指示"的周期就越长。
③路途的远近。物流公司与企业之间路途越远，则预警提前期应越长。
④运输工具的快慢。采用什么样的运输工具也会直接影响到预警提前期的大小，运输工具的速度越快，预警提前期就越短，则要求物流公司与企业之间的合作就要越紧密。
从上边的分析可以看出，对于后三个因素，企业是不能完全把握的，但只要企业与物流公司合作一段时间后，双方就可以形成一定的默契，从而会很好地把握预警提前期的变化规律。而且，即使真的是预警提前期处理不当，相信差错不会太大，这时，企业完全可以通过自备的安全库存来解决。
MRP库存控制
物料需求计划的原理
MRP是物料需求计划(MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国着名生产管理和计算机应用专家欧.威特和乔.伯劳士在对多家企业进行研究后提出来的。MRP被看做是以计算机为基础的生产计划与库存控制系统。
MRP系统的运行步骤
根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。
正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。
正确掌握各种物料和零件的实际库存量。
正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。
通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。
向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。