无粘结预应力混凝土蛋形消化池的施工
杭州市四堡污水处理厂扩建工程由国家计委立项,是浙江省及杭州市的重点工程项目。该工程中3座无粘结预应力混凝土蛋形消化池是目前国内同类工程中规模最大、结构最复杂、技术含量最高、施工难度最大的单位工程。其单池容积为l 0926m3,池体最大内径24m,工程规模与我国首次在济南建造的有粘结预应力混凝土蛋形消化池相当,目前与其并列属世界第二位、亚洲第一位。该工程由中国市政工程华北设计研究院设计,中国建筑八局浙江分公司施工。
1、工程概况
消化池池体高32m,埋深13.6m,内空高41.7m,池壁厚由700mm渐变至400mm,外形呈三维曲面体(见图1)。池体内壁采用无毒环氧防腐涂料防腐,外壁采用聚氨酯发泡保温、钢龙骨彩钢板饰面。基础为桩承台,50根?1000mm钻孔灌注桩,长45m,钢筋混凝土承台厚度最小为1600mm.池体为双向无粘结预应力混凝土结构,环向共设置122圈(由呈半圆形的2束筋组成)预应力筋,且为分段均布预应力筋。混凝土等级地下无须应力部分为C30、S8,其余为C40、S8,均掺4%TJ外加剂。
2、工程施工特点
2.1 非预应力钢筋安装尺寸、位置要求准确 地下承台部分钢筋由多层环向、竖向和径向钢筋形成立体网状结构,地上壳体部分钢筋为2层由环向和竖向钢筋组成的网片。环向钢筋在现场放大样用弯曲机弯曲成型,采用电弧焊将其焊成封闭式的圆环。环向筋和竖向筋形成壳体网状结构,安装成型后难以校正,所以对钢筋尺寸、位置要求准确,否则模板无法就位。
2.2 模板及支撑体系复杂 消化池池壁呈三维曲面体,其截面尺-寸随标高变化而变化,模板及支撑体系加工、安装、校正难度大。
2.3 混凝土质量要求高 混凝土工程质量要经受满水闭气试验的考验,混凝土的密实度及施工缝处理要求很高;池壁为曲面,预应力张拉孔加固筋多,混凝土振捣困难;混凝土养护难度大。
2.4 无粘结预应力施工难度大 预应力张拉孔的尺寸受结构限制,预应力筋张拉只能采用变角张拉。预应力筋分布广,张拉过程中千斤顶就位和移位都十分困难。
3、非预应力钢筋安装
3.1 钢筋支架钢筋支架安装前,先计算出支架尺寸(包括半径等)与标高的关系,在安装过程中,通过池体中心线量出相应标高的支架半径以确定支架位置。本工程结合现场的实际情况,在施工过程中基础底板部分钢筋采用L50mm×5mm支架;承台部分利用本身的结构钢筋作为支架,即将竖向筋、环向筋和径向筋点焊成整体,形成立体骨架体系;地上壳体部分采用φ25钢筋制成的平面衍架。
3.2 钢筋的制作与安装钢筋是在现场大样的基础上进行下料和弯曲制作,其误差控制在5mm范围内。
钢筋安装的顺序是先安装结构钢筋网片,然后为开洞及安装洞口加固筋。安装前计算出竖向筋每隔500mm高度或径向筋不同半径(间隔500mm)的间距,并标注在钢筋支架上。安装时,先每隔500mm固定竖向筋或径向筋位置,然后再安装水平筋或环向筋。为增强结构钢筋的整体性,可适当将结构筋与支架点焊连接。钢筋安装比模板工程要提前一个施工段。钢筋接头采用搭接和绑条焊(d≥22mm)。
4、模板及支撑体系设计与施工
4.1 模板体系设计制作经有关各方多次讨论研究,模板体系采用组合钢模长900、1200、1500mm三种规格和特制的异形钢模拼装而成。异形模板和组合模板之间通过U形卡连接成整体。
模板拼装规则为在同一标高内,异形模板的块数由模板上、下端听处位置的圆周长差值及异形模板尺寸决定。由于每一道模板上下端圆周长差值一定,故异形模板上、下端宽度差值越小,则异形模板的数量就越多,从而每组定型模板的宽度B就小,每组组合钢模两端所形成轨迹与设计圆环轨迹之间高差就越小,模板拼装后上下两端就越平整,拼缝就越小,拼装效果更好。
根据以上拼装规则,结合现场大样,展开图中宜取Δh≤10mm.异形模板需有8种不同规格。组合钢模和异形钢模均在工厂加工制作成型后运至工地;对拉螺栓在现场加工制作。
4.2 支撑体系池体内的满堂脚手架既是模板施工的支撑体系,也是测量定位放线的支架,采用?48mm×3.5mm脚手钢管搭设。由于受到池体形状限制,内脚手架搭设围绕消化池中轴线径向展开,其外形呈卵形,步距为1.8m,立杆间距不大于1.5m。内脚手架搭设的关键在于稳定性,为此立杆要垂直、间距一致、形状规整、立杆底要有可靠的支点。因立杆底部是支承在呈曲面的池壁表面上,可利用对拉杆和预埋件,以保证立杆不滑移。内脚手架搭设要比结构施工段高出10m左右,以便于钢筋工程施工及临时支承钢筋。池体外的脚手架主要是作为操作架,沿池壁外侧搭设成圆环状,步距为1.8m,立杆间距为1.5m.
4.3 模板安装加固及校正模板安装在钢筋(包括预应力筋)绑扎及锚垫板安装验收合格后进行。在模板加固成型前,模板位置控制非常困难,为加快安装速度,在与模板上端相对应的成型钢筋骨架上用φ14钢筋沿环向焊成模板临时限位,即钢筋外侧面恰好为模板面位置,焊限位时通过池体中心线用钢尺量出限位筋标高位置的半径。限位筋焊好后要经复核验收合格后才可支模。模板安装时要根据模板翻样确定的相应标高段所应采用的异形模板和组合钢模规格、数量来确定异形钢模的间距,然后按照此间距对称地进行模板拼装。否则要进行校正。校正结束后,使用钢管将内模板外楞与满堂脚手架连成整体,并将模板临时限位拆除。
4.4 细部处理模板拼装时,接缝要严密,模板间缝隙大于2mm时,应采用海绵条嵌填。随池体结构不断上升,因池壁内外模上升速率不同,导致内外模上口不平,不但影响施工缝的处理,还影响对拉螺杆孔的对应。为此特定制一批100mm×300mm的组合钢模,在内外模高差大于80mm时用其进行调整。
5、混凝土施工
5.1 混凝土浇筑及养护本工程所有混凝土均采用商品混凝土,并用混凝土输送泵进行浇筑。根据池壁为平面圆形的特点,混凝土浇筑时要避免模板朝一个方向倾斜的现象,采取分层、对称浇筑,即标高9.2m以下各段混凝土分层浇筑,标高9.2m以上各段混凝土对称一次性浇筑到顶。浇筑混凝土时为避免产生冷缝,在先浇筑混凝土还未初凝时后续混凝土必须立即跟上。
在池壁模板拆除后及时用UEF混凝土养护剂涂刷混凝土表面,使混凝土内水分不蒸发散失,以达到混凝土自养护的目的。UEF混凝土养护剂属水溶性材料,涂刷后有效期为15d,并随下雨溶解面消失,对混凝土表面粉刷无影响。
5.2施工缝处理消化池池体结构施工共划分为26个施工段,需留设25条施工缝,采用钢板止水带进行止水。
6、无粘结预应力施工
6.1 预应力筋的制作与安装无粘结预应力筋进场后,要按规范规定进行强度、松弛率、油脂含量等项目的复试。复试合格后,在现场按计算的每束筋长度(包括两端张拉预留长度)进行下料,采用砂轮切割机切断,并将预应力筋编成束,每隔lm用18号铅丝绑扎,在端部做好编号。
环向预应力筋最长43.3m,竖向筋最长33.5m.在非预应力结构筋绑扎成型和预应力筋支架焊接固定检查合格后,预应力筋整束由人工穿入池壁钢筋骨架内,将其理顺,确定位置,随后用铅丝固定在支架筋上,避免产生整体扭绞现象。预应力筋就位后,在预应力筋两端装锚垫板和张拉盒。锚垫板可以事先与张拉盒焊在一起,安装就位时,将张拉盒与周围非预应力筋焊接牢固且位置准确。
每束环向预应力筋均一次性安装就位,而每束竖向筋则要分成若干次,随池体结构施工,逐段就位固定。
6.2 预应力筋张拉本工程预应力筋除标高33.45m处的竖向筋张拉端外均需采用变角张拉,根据不同部位所采用的变角角度分为25°、30°、33°三种。工作锚采用OVMl5-5、4、3型锚具。
正式张拉之前,通过试张拉,了解到变角垫块摩阻损失较小(变角角度为25.时,摩阻损失仅为2.34%);孔道摩阻损失比规范规定的小1倍左右;实际伸长值均超过理论值的110%(为理论值的115%左右);单根张拉建立的有效预应力可满足设计要求。
张拉顺序为:环向筋从下往上隔圈(即J1、J3、J5、…J121)张拉→竖向筋隔圈(即JV2、JV4、JV6、…JV64)对称大循环张拉→环向筋从上往下隔圈(即J122、J120、…J112)张拉→竖向筋隔圈(即JVl、JV3、…JV63)对称大循环张拉→环向筋从上往下隔圈(即J110、J108、…J2)张拉。
每根筋均采用一端先张拉,另一端补足的方法进行张拉。具体是在每束筋的两端均装上锚具和夹片,然后在一端装上变角垫块,用手提式千斤顶(YCN-23型)逐根进行张拉,同时在另一端派专人查看每根筋夹片的跟进顺序,并用色笔在池壁上做好记号,最后在另一端装上变角势块,用千斤顶逐根进行补足张拉。张拉加载分级为0.2σcon→0.5σcon→0.7σcon→1.0σcon →1.03σcon.在张拉过程中,测读0.2σcon一1.0σcon之间的伸长值,并按正比例关系推算出实际伸长值(0一1.0σcon之间的值)。
整个工程预应力张拉实际伸长值为理论伸长值的96%一109%,均在允许范围内,未发生断丝等异常现象。在张拉过程中,浙江大学土木系结构研究所进行了张拉力抽样检测、有效预应力和预应力损失测定、混凝土应力应变测定等3项测试,测试结果表明,张拉力控制准确,建立的有效预应力乃至建立在消化池池体混凝土上的预压应力满足设计要求。
预应力筋张拉后,在距锚具300mm处将外露预应力筋切除,清理锚具及外露预应力筋上的油漆和张拉孔杂物,然后在张拉孔口焊2ф12短钢筋、支模,最后用C45微膨胀混凝土填实。
7、结束语
本工程主体结构及其满水闭气试验的顺利完成,标志着3座容积均为10926m3的蛋形消化池巴圆满建成。它的成功建造将为我国今后建造1万m3以上蛋形消化池积累宝贵的施工经验。
篇2:预应力混凝土砼组合箱梁施工常见质量缺陷与防治措施
预应力混凝土砼组合箱梁施工常见质量缺陷与防治措施
预应力混凝土砼组合箱梁这种结构形式由于其结构轻盈、建筑高度小,配筋少等优点,在国内高等级公路中普遍使用,但这种结构桥型在施工中存在一些质量通病或质量缺陷,应引起重视。
1.预应力混凝土砼组合箱梁预制、安装
1.1 箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实,出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。这种缺陷形成的原因,除了设计上钢筋间距、保护层过小外,从施工质量控制角度看主要是:施工工艺不完善,粗骨料级配、粒径选择不合理,粗骨料偏大。在底层波纹管上缘,粗骨料易堆积在一起,而为了保证梁体密实性,必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣,有时就可能造成振捣过度,在波纹管下缘形成一层砂浆层,从外观上看,梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。
防治措施:
采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺,基本同步浇筑,振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度,必要时对粗骨料进行过筛。
1.2 预应力箱梁张拉后反拱度过大,影响桥面系施工。在桥面系施工中,经常发现反拱度偏大,特别是组合箱梁边梁有时反拱度甚至达到4~5cm,导致桥面系施工困难。这主要是因为:①边梁与中梁相比,预应力筋较多,而且边梁不存在负弯矩张拉。②组合箱梁正弯矩张拉时,由于龄期等原因,弹性模量未达到设计强度的85%以上,引起张拉后跨中反拱过大。③储梁期过长,从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔太长,甚至超过60天。常常引起桥面铺装层开裂,此后带来桥面水毁等质量问题。
防治措施:
①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。③及时张拉、出坑,减少存梁期,及时安装,并进行湿接头、湿接缝施工。
1.3 箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋,少筋、错筋现象经常发生,浇湿接缝、张拉孔混凝土时,未严格按施工缝处理,即扳正、焊接顶板预留钢筋,老混凝土面凿毛,新浇混凝土前须洒水润湿。湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差,不能保证箱梁间混凝土受力的连续性,直接影响桥梁总体安全。
防治措施:
①加强检查,张拉孔(特别是大的张拉孔)预埋筋千万不能少埋,梁预制成型后及时凿出扳正。②湿接缝施工时,顶板环形锚筋要对齐焊拉。③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度,混凝土浇筑时要严格按施工缝处理,洒水润湿。
1.4 组合箱梁安装不能保证每片梁下4个临时支座或永久支座均匀受力。由于组合箱梁支座顶面难以保证完全在一个平面上,有时即使在一个平面上,也有可能因梁底不平造成受力不均,特别是端跨梁因永久支座与橡胶支座变形不一样,更易造成受力不均,甚至脱空,直接影响以后桥梁使用。
防治措施:
①定期检测梁底模板支座处平整度,控制在1m以下。
②严格控制临时支座顶面高程,发现误差及时调整。 ③临时支座设计时要考虑施工期间临时荷载作用,并进行超载预压,使用前密封保存。
1.5 一联内湿接头、湿接缝施工顺序没有按设计要求对称施工。这主要是由于施工安排不当、工期过长造成的。按照设计要求,一般一联内组合箱梁完成体系转换时,施工顺序要求从联端向中间对称施工,而在实际施工中有时受工期制约,往往按安装顺序施工湿接头,这样由于施工方法的改变,组合箱梁从简支变为连续时,梁长收缩、温度应力均与设计时考虑有差异。
防治措施:
如果不能做到一联内湿接头对称施工,一联内负弯矩分两次张拉,张拉负弯矩时,相邻墩湿接头混凝土均已浇筑,张拉时先张拉短束,待一联内湿接头混凝土均浇筑完成后再张拉长束,完成体系转换。
2.预应力张拉与压浆
2.1 施加预应力张拉时应力大小控制不准,实测延伸量与理论计算延伸量超出规范要求的±6%。其主要原因:①油表读数不够精确。目前,一般油表读数至多精确至1Mpa?熏1Mpa以下读数均只能估读,而且持荷时油表指针往往来回摆动。②千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校验时无论采用主动加压,还是被动加压,往往都是采用主动加压整数时对应的千斤顶读数绘出千斤顶校验曲线,施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插,这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。另外,还可能由于千斤顶油路故障导致油表读数与千斤顶实际张拉力不对应。③计算理论延伸量时,预应力钢铰线弹模取值不准。一般弹模取值主要根据试验确定,取试验值的中间值,钢铰线出厂时虽然能符合GB要求,但本身弹模离散较大,不太稳定,可能导致实测延伸量与理论延伸量误差较大,超出规范要求。
防治措施:
①张拉人员要相对固定,张拉时采用应力和伸长量“双控”。②千斤顶、油表要定期校验,张拉时发现异常情况要及时停下来找原因,必要时重新校验千斤顶、油表。③千斤顶、油表校验时尽量采用率定值,即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数。④扩大钢铰线检测频率,每捆钢铰线都要取样做弹模试验,及时调整钢铰线理论延伸量。
2.2 应力孔道压浆不及时、压浆不饱满。施工规范规定:预应力张拉锚固到压浆这段时间最多不超过14天,这主要是防止预应力筋锈蚀,但有些施工单位由于施工安排不当,工序衔接不好,数月甚至更长时间才压浆,由于张拉后预应力筋毛孔已张拉,比原始钢材碳素晶体间歇加大,水分子及不良气体极易浸入,锈蚀明显加快,引起预应力损失加大。
防治措施:
张拉后及时压浆封锚。
2.3 负弯矩钢束压浆不密实,这除了设计时波纹管尺寸选择过小外,从施工角度看可能是由于压浆时压力不够(许多工地压浆机无压力表)或操作不当,漏掺膨胀剂或水泥浆流动度过大,向低处流淌,导致孔道压浆不饱满,降低了预应力筋与混凝土间的握裹力。
防治措施:
经设计单位或业主同意,略加大波纹管内径;压浆时技术人员必须跟班检查,控制灰浆压力,当孔道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力,压浆时应达到孔道另外一端饱满出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
3.箱梁顶面调平层
由于箱梁张拉起拱,安装误差等原因,造成箱梁顶面调平层厚度不均匀,箱梁顶面调平层特别是负弯矩区桥面调平层纵、横向产生不规则裂纹。由于组合箱梁桥面调平层只有50~60mm厚,在中墩支座处是负弯矩区,上缘受拉,有的设计要求调平层与箱梁顶板必须按施工缝处理,这样即使桥面铺装与组合箱梁形成整体后,铺装层参与受力,按三角形应力分布图式,越是距中性轴越远的地方,应力越大,越容易开裂,而且箱梁是预应力混凝土,调平层是普通钢筋混凝土,热膨胀系数不一样,因此随着时间的推移,5cm厚的混凝土调平层开裂是不可避免的。现在有的设计考虑将5cm调平层改为6cm调平层,也有人提出在调平层中掺聚丙烯纤维,但究竟如何避免调平层开裂,尚需进一步研究。
4.结束语
通过近几年的工程实践,本人认为组合箱梁结构如能在设计方面进一步完善,例如底板、腹板适当加厚,波纹管尺寸略为加大,施工方面合理选择粗骨料粒径,优化施工工艺,同时严格按施工规范要求进行预应力张拉压浆,就能消除预应力混凝土砼组合箱梁的质量通病,保证预应力混凝土砼组合箱梁的内在质量和外在质量,使得组合箱梁这种结构型式得到更大的推广应用。
篇3:大体积混凝土工程施工方案
一、工程概况:
本工程是一座集商业、办公公寓为一体的现代化建筑,地下一层地上裙楼四层,A座无虚席24层,B座29层,总建筑面积74500余平方米。结构型式为框支剪力墙结构。本工程地下室为停车场,有消防水池、水泵室、配电室及发电机室,一层至四层主要是商业及办公用房,五层起为电梯公寓。本工和基础地下室部分按后浇带分为6个作业分区,1、3区为了1600厚筏板基础,其余为400厚基础抗水板,承台设计底标高-5.2米,采用C40防渗混凝土,抗渗等级为0.8Mpa,整个基础底板的混凝土量约为4000立方米。除2区、5区、6区外,其它已经浇筑完成,本本方案适用于2区、5区、6区的基础混凝土浇筑施工。
二、施工准备工作:
大体积混凝土的施工技术要求比较高,特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作,才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。
1、材料选择
本工程采用商品混凝土浇筑。对主要材料要求如下:
(1)水泥:考虑普通水泥水化热较高,特别是应用到大体积混凝土中,大量水泥水化热不易散发,在混凝土内部温度过高,与混凝土表面产生较大的温度差,便混凝土内部产生压应力,表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝,因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥,标号为525#,通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能,提高混凝土的抗渗能力。
(2)粗骨料:采用碎石,粒径5-25mm,含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。
(3)细骨料:采用中砂,平均粒径大于0.5mm,含泥量不大于5%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩。
(4)粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求,采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时,其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利,但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低,对混凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在10以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。
(5)外加剂:设计无具体要求,通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验,每立方米混凝土2kg,减水剂可降低水化热峰值,对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。具体外加剂的用量及使用性能,商品混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位。
2、混凝土配合比
(1)混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土,因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。
(2)混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
(3)粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。
3、现场准备工作
(1)基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕,并进行隐蔽工程验收。
(2)基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模,不合模数部位采用木模板支模。
(3)将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上,并作明显标记,供浇筑混凝土时找平用。
(4)浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。
(5)项目经理部应与建设单位联系好施工用电,以保证混凝土振捣及施工照明用。
(6)管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班,坚守岗位,各负其责,保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
三、大体积混凝土温度和温度应力
根据设计要求,对基础底板混凝土进行温度检测;基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值,该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生,以后趋于稳定不在升温,并且开始逐步降温。规范规定,对大体积混凝土养护,应根据气候条件采取控温措施,并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度,将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体,要求时,温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求,即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。
四、大体积混凝土施工
1、施工段的划分及浇筑顺序
由于基础底板已经分为不同的3个区,底板厚为400mm的2、5区基础混凝土采取正常的喷水养护,因此基础底板以分区为一个自然施工段。
2区由2台混凝土泵管输送混凝土,从⑾轴右侧的后浇带1/3处的两个位置,从11轴右侧向18轴方向浇筑。混凝土浇筑量约为600立方米,计划浇筑完成时间为20小时。
6区的混凝土浇筑采用2台混凝土输送泵送筑,在1轴和B轴处架一梭槽至筏板的中央,后退浇筑,另一台泵从3轴与S轴交界的位置接入,置于筏板的H轴位置,同样是后退进行浇筑,混凝土总量约为2000立方米,计划完成浇筑混凝土时间为48小时。
5区的混凝土浇筑采用2台混凝土输送泵送筑,混凝土总量约为500立方米,计划完成浇筑时间12小时。
2、混凝土浇筑
(1)混凝土采用商品混凝土,用混凝土运输车运到现场,每区采用2台混凝土输送泵送筑。
(2)混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。钢筋泵车布料杆的长度,划定浇筑区域,每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺,使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上,确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题,也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。
(3)混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置1~2台振捣器,因为混凝土的坍落度比较大,在1.5米厚的底板内可斜向流淌1米远左右,2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实,另外2~4台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。
(4)由于混凝土坍落度比较大,会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
(5)现场按每浇筑100立方米(或一个台班)制作3组试块,1组压7d强度,1组压28d强度归技术档案资料用;l组作仍14d强度备用。
(6)防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。考虑本工程不太大,按规定取2组防水混凝土抗渗试块。
5、混凝土测温
(1)基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。测温管的长度分部为两种规格,测温点约布置见附图2。测温线应按测温平面布置图进行预埋,预埋时测温管与钢筋绑扎牢固,以免位移或损坏。每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记,便于区分深度。测温线用塑料带罩好,绑扎牢固,不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志,便于保温后查找。
(2)配备专职测温人员,按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责,按时按孔测温,不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁,换班时要进行交底。
(3)测温工作应连续进行,每测一次,持续测温及混凝土强度达到时间,强度并经技术部门同意后方可停止测温。
(4)测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常,应及时通知技术部门和项目技术负责人,以便及时采取措施。
6、混凝土养护
(1)混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温,先在混凝土表面覆盖二层草席,然后在上面覆一层塑料薄膜。
(2)新浇筑的混凝土水化速度比较快,盖上塑料薄膜后可进行保温保养,防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝,同时可避免草席因吸水受潮而降低保温性能。
(3)柱、墙插筋部位是保温的难点,要特别注意盖严,防止造成温差较大或受冻。
(4)停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后,可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉,使混凝土散热。
五、主要管理措施
1、拌制混凝土的原材料均需进行检验,合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度,以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。
2、在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂,掺量要准确。
3、施工现场对商品混凝土要逐车进行检查,测定混凝土的坍落度和温度,检查混凝土量是否相符。同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。
4、混凝土浇筑应连续进行,间歇时间不得超过3~5h,同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。
5、试验部门设专人负责测温及保养的管理工作,发现问题应及时向项目技术负责人汇报。
6、浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。
7、加强混凝土试块制作及养护的管理,试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。